אני בטוח שזה קרה לכם: ביליתם שעות בתכנון פרויקט שאפתני, כמו קסדת גיבור-על או חלק תעשייתי, ופתאום אתם מבינים שנפח הבנייה של המדפסת שלכם לא מספיק. או גרוע מכך, אחרי יום עבודה שלם, העיוות הארור הזה הותיר סדק פעור ממש באמצע היצירה שלכם. אל תיבהלו, זה לא סוף העולם ואתם לא צריכים לזרוק את החומר. לדעת איך לחבר רכיבים מודפסים בתלת-ממד היא, בעצם, המיומנות שמבדילה מישהו שמייצר רק כמה דמויות מיצרן אמיתי.
מתחילים רבים עושים את הטעות של ניסיון להדפיס הכל בבת אחת, אך בעלי ניסיון יודעים שחלוקה לפלחים היא המפתח. על ידי חלוקת המודל, נמנעים ממילוי החלק בתומכים שמשאירים סימנים מכוערים, וגם מיישמים אסטרטגיית ניהול סיכונים : אם משהו משתבש, מדפיסים מחדש רק את החלק הפגוע ולא מבזבזים את כל החומר או הזמן. יתר על כן, חלוקה מאפשרת להתנסות בתערובות חומרים, תוך שימוש ב-PETG למבנה וב- TPU לאזורים הגמישים , וכתוצאה מכך נוצרים אובייקטים פונקציונליים שבלתי אפשרי לייצר בהדפסה אחת.
קסם הכימיה: חיבור וחיבור פולימרים
כדי להחזיק שני חלקים יחד, לחיצה חזקה עליהם לא תעזור; מה שחשוב הוא שהממס והפלסטיק יתחברו היטב ברמה המולקולרית. לא כל הדבקים חודרים לחומר; חלקם פשוט נשארים על פני השטח ובסופו של דבר מתקלפים.
- מפרקי PLA: ציאנואקרילט הוא המלך כאן. הוא מהיר וקשיח, אידיאלי לפרטים קטנים. רק היזהרו מהתפרצות (אותם כתמים לבנים מכוערים); הפתרון הוא לאוורר היטב או להשתמש באקטיבטור ספריי כדי להבטיח קשר חזק. מיידי וסופי.
- הטריק של ה-ABS: חומר זה מדהים משום שהוא מסיס באצטון. הדרך הטובה ביותר לייצר אותו היא לייצר "ABS Slurry", הכוללת המסת שאריות סיבי פחמן באצטון טהור עד שנוצרת משחה דמוית דבש. כאשר מורחים אותן, החלקים מתמזגים פשוטו כמשמעו למבנה אחד, ויוצרים... קשר חזק כמו החומר המקורי.
- האתגר של PETG וחומרים טכניים: לפלסטיקים אלה יש אנרגיית פני שטח נמוכה, מה שגורם לדבק "להחליק". במקרים אלה, עדיף להשתמש בהיתוך תרמי או בהרכבה מכנית כדי למנוע את כשל החלק עקב כך. עייפות דבק בתגובה לשינויי טמפרטורה.
ריתוך תרמי: כאשר דבק אינו מספיק
אם הפריט שלכם עומד להיות נתון ללחץ מכני אמיתי או חשוף לפגעי מזג האוויר, עדיף להמיס מחדש את הפלסטיק כך ששרשראות הפולימר יתחברו שוב. זוהי הדרך הבטוחה ביותר להבטיח שהן לעולם לא ייפרדו.
כלי מפתח הוא עט תלת-ממדי, שפועל כמו מכבש ידני. הוא מושלם למילוי פערים ולריתוך סדקים עמוקים באמצעות אותו חומר וצבע כמו החתיכה. לאחר הייבוש, מעט שיוף והתפר נעלם. אם אין לכם עט תלת-ממדי, תוכלו להשתמש בריתוך חיכוך: הניחו חתיכת נימה בדרמל במהירות של 20.000 סל"ד וגעו איתה בחיבור. החום מהחיכוך ממיס הכל באופן מיידי; זוהי שיטה גסה למדי, אך יעילה להפליא עבור פאנלים גדולים או רהיטים.
מכלולים מכניים ותכנון חכם
חלק מהפרויקטים דורשים תחזוקה או חייבים לעמוד בתנודות חזקות, כמו מנוע קיאק. במקרים אלה, הגישה הנבונה ביותר היא לתכנן את החיבור באמצעות תוכנת CAD כדי להבטיח חיבור פיזי במקום להסתמך על קשר כימי.
- מוסיפים תרמיים: שכחו מהברגה ישירה לתוך פלסטיק; זה יתקלף בלחיצה הראשונה. מוספי הפליז נלחצים פנימה בעזרת מלחם, ויוצרים הברגה מתכתית אמיתית. זה ה... תקן מקצועי לרחפנים ומארזים אלקטרוניים.
- חזיות שונות: ניתן להשתמש בברגים להברגה עצמית לדברים פשוטים, או בברגים עם אומים לעומסים כבדים. מסמרות נהדרות לחלקים דקים, אם כי יש להיזהר לא למעוך את הפלסטיק.
- מערכות חיבור מהיר: אלו הלשוניות ש"לוחצות". הן דורשות שליטה בסבולות (בדרך כלל משאירות מרווח של כ-0.2 מ"מ), אך הן האפשרות הנקייה והאלגנטית ביותר.
- מפרקים מבניים: עבור רהיטים או מסגרות, חיבורי זנב יונה או חיבורי חריץ ושן הם ללא תחרות, מכיוון שהם מציעים יציבות מכנית מעולה ללא צורך בכלים חיצוניים.
ניצול חומרים וגימורים סופיים
כדי להימנע מעומס הבית בסלילי נימה חצי גמורים, ניתן להכין רתכת נימה ביתית מגוש אלומיניום. הסוד הוא להמיס את הקצוות ולהעביר אותם דרך צינור PTFE בזמן שהם חמים כדי לשמור על קוטר של 1.75 מ"מ ולמנוע מהמדפסת להבחין בחיבור.
אם אתם רוצים שהפריט שלכם ייראה טבעי, לא כאילו הודפס בתלת-ממד, עיבוד לאחר ההדפסה הוא חיוני. עבור סדקים מכוערים, השתמשו בנייר זכוכית גס (80-120 גריט) ומלאו אותם בשפכטל פוליאסטר או בתערובת של ציאנואקרילט וסודה לשתייה לקבלת גימור הקשה לאבן. לאחר מכן, שייפו בשלבים עוקבים (נייר זכוכית רטוב/יבש 240, 400 ו-600 גריט) ומרחו צבע יסוד למילוי . זה ייתן לכם גימור דמוי מראה שבו קווי התפרים בלתי נראים לחלוטין למגע ולעין.
שליטה בטכניקות אלו מאפשרת לכם לעבור מייצור חפצי פלסטיק פשוטים לייצור מוצרים אמיתיים ועמידים. המפתח הוא בחירת השיטה בהתאם לצרכים שלכם: ציאנואקרילט לייצור מהיר של אב טיפוס, ריתוך תרמי לחוזק ותכנון מכני לפונקציונליות מקצועית, תוך התחשבות תמיד בתאימות הפולימרים ובזמן הגימור.
