Если вы уже знакомы с миром аддитивного производства, вы знаете, что просто нажать кнопку печати и надеяться на чудо недостаточно. Для того чтобы деталь идеально подошла с первого раза, особенно если вы пытаетесь смоделировать реальные объекты, такие как застежка часов со сложными углами, ваш принтер должен быть невероятно точным. Нет ничего более неприятного, чем спроектировать что-то с точностью до миллиметра, а затем обнаружить, что размеры совершенно не соответствуют действительности после печати.
Правильно настроенный принтер имеет основополагающее значение для обеспечения надлежащего прилипания материала и чистоты поверхности. Иногда мы путаем простую регулировку параметра, например, повышение температуры, с тщательной калибровкой . В то время как первая представляет собой незначительную настройку, калибровка — это систематический процесс измерения и тестирования, который обеспечивает согласованную работу всего оборудования, от двигателей до сопла, чтобы они работали слаженно.
Когда следует начинать калибровку?
Не нужно быть одержимым, но иногда проверка настроек просто необходима. Логичнее всего это делать сразу после сборки станка или после его перемещения, поскольку любой толчок может привести к смещению осей. Также рекомендуется проводить общую проверку после замены механических деталей, обновления прошивки или если вы заметили, что в ваших отпечатках начали появляться повторяющиеся дефекты , которых раньше не было.
Основы базовой калибровки: платформа, сопло и валы.
Чтобы предотвратить отслаивание отпечатка и обеспечить безупречный первый слой, крайне важна правильная калибровка платформы. Если платформа наклонена, сопло может находиться слишком далеко, препятствуя прилипанию филамента, или слишком близко, потенциально повреждая поверхность печати или вызывая застревание. Этого можно добиться двумя способами: вручную, используя классический метод с бумагой, чтобы почувствовать небольшое сопротивление, и автоматически, используя датчики, такие как BLTouch, которые интеллектуально регулируют ось Z.
С другой стороны, нельзя забывать о вертикальности. Крайне важно убедиться, что ось Z идеально прямая, а ось X движется плавно, без рывков и люфта. С более совершенным оборудованием, таким как двухголовочные системы IDEX, ситуация несколько усложняется, поскольку необходимо обеспечить выравнивание обоих сопел с миллиметровой точностью. Если вы собираетесь печатать детали из нескольких материалов, любое смещение между двумя печатающими головками приведет к несовпадению слоев, поэтому точная калибровка до микрона — единственный способ избежать катастрофы.
Освоение работы экструдера и количества шагов на миллиметр.
Одна из областей, где часто возникают проблемы, — это шаги на миллиметр (e-шаги). По сути, это точно указывает двигателю, на сколько оборотов нужно повернуть, чтобы протолкнуть один миллиметр пластика. Если это не удается, возникает переэкструзия (слишком много материала и громоздкие детали) или недоэкструзия (зазоры и хрупкость). Для решения этой проблемы наиболее надежный метод — отметить нить , например, на расстоянии 120 мм от экструдера, попросить машину экструдировать 100 мм и измерить фактическое количество экструдированного материала. Если оно не соответствует ожидаемым 20 мм, вам потребуется использовать математическую формулу для обновления значения в прошивке и сохранить изменения.
Расширенные настройки: поток, втягивание и нагрев.
После того, как мы разобрались с механикой, переходим к программному обеспечению и химии материала. Скорость потока — это процент материала, который фактически выходит; даже если экструдер работает правильно, каждый филамент ведет себя по-разному, и вам может потребоваться отрегулировать процент в слайсере в диапазоне от 95% до 105%, чтобы добиться точной толщины стенки.
Чтобы избежать надоедливых нитей или «волосков», остающихся после печати деталей, необходимо откалибровать ретракцию. Это включает в себя поиск оптимального значения, при котором сопло втягивает ровно столько филамента, сколько нужно. Переборщить может привести к застреванию нити; если нет — деталь будет выглядеть как паутина. Лучший способ решить эту проблему — распечатать тестовый образец ретракции и понаблюдать за результатами.
В конечном итоге, температура является определяющим фактором текучести. Печать с использованием PLA отличается от печати с использованием PETG или ABS, поэтому мы рекомендуем обратиться к сравнительному руководству по PETG и PLA , чтобы выбрать подходящий материал. В идеале следует использовать систему контроля температуры , при которой машина меняет температуру каждые несколько слоев. Это позволяет визуально определить, при каком уровне температуры достигается лучшая адгезия, меньшее коробление и оптимальное качество поверхности.
Инструменты и компоненты для проверки
Чтобы избежать работы вслепую, существуют специальные модели, предназначенные для тестирования станка. Калибровочный куб необходим для измерения фактических размеров штангенциркулем, а тонкостенные детали используются для обнаружения излишков материала . Кроме того, для самых требовательных есть внешние инструменты, такие как цифровые измерители натяжения ремня , которые гарантируют сохранность двигателей и предотвращают получение кругов овальной формы.
Наличие методичного процесса, от физического выравнивания до термической оптимизации, отличает посредственную печать от профессионального изделия. Сочетание использования точных измерительных приборов, тестирования потока и постоянной настройки оборудования позволяет свести к минимуму отходы материала и гарантировать, что любая конструкция, независимо от сложности ее геометрии, будет изготовлена с абсолютной точностью размеров.
